Posieux, malerisch in der Landschaft eingebettet und 5 km westlich von Freiburg. Der Ortsname ‚Posieux‘ ist bei den beteiligten Personen viele Gefühle aus und wurde zum allgemeinen Begriff in der TECTON.

Es mag Sie erstaunen, was eine Baustelle mit Gefühlen zu tun haben kann. Ein kleiner Erklärungsversuch: Sämtliche Arbeiten und Materiallieferungen mussten im Versuchsverfahren ermittelt werden, da es für diese Art Dacheindeckung keine Erfahrungs- und Rechenwerte gab. Dieser besondere Umstand forderte sämtliche Reserven aller Mitwirkenden. Das 14’000 m2 grosse Dach besteht aus ca. 60 verschiedenförmigen Bauteilen, die grösstenteils aus England stammen. Für einzelne Teile wurden sogar Gussformen und Spezialwerkzeuge hergestellt, die viel Kreativität und Ideenreichtum verlangten. Die grosse Herausforderung, lag in der Visualisierung und Umsetzung der ldeen. Die 6 Dächer dieser Tierversuchsanstalt sind sheedförmig parallel angeordnet. Vorfabrizierte, 12,5 cm starke Betonelemente bilden die Unterkonstruktion für 50 mm PU-Wärmedämmung und die sanierungsbedürftige Hypalonfolie. Die Variante Aluminium wurde aus Gründen der besseren Dauerhaftigkeit, Witterungsbeständigkeit (Hagelschlag) und Ästhetik gewählt. Ein Fensterdetailproblem war zu lösen: Die vom Hagelschlag zerstörten Fenster mussten ersetzt und in das neue System eingegliedert werden.

Die defekte Folie wurde demontiert und der zum teil durchnässte und verformte PU ausgewechselt, nachgeschnitten und mechanisch befestigt. So konnten die Blechelemente auf einen einwandfreien und planen Untergrund montiert werden. Um die Dichtigkeit zu gewährleisten, fand ein Deltatol PVG-Unterdach seine Anwendung. Das Unterdach hatte eine wesentliche Aufgabe zu erfüllen, denn die Materiallieferungen waren nicht immer ‚just in time‘, wie der Engländer sagt!

Die 6’000 tiefgezogenen Aluminium-Elemente (1’350 x 1’650 mm), in 5 verschiedenen Formen, sind mit 8 x 120 mm Inoxschrauben und Kunststoffdistanzhülsen durch das Unterdach in den Beton befestigt. Die Verbindung im Elementstoss ist aufgrund der Ausdehnung, mittels einer speziellen Bohrung und dichten Nieten ausgebildet.

Die 34’000 Befestigungspunkte und 30’000 Nieten sollten auch den wildesten Herbststürmen trotzen. Der beigezogene Ingenieur, wie der Bauphysiker, empfahlen Windkanalversuche, da die gewählten Profile nicht nach SIA 160 berechnet werden konnten. Die Detailausarbeitung und der administrative Mehraufwand erforderte Unmengen an Kaderstunden. Die Ausführung auf der Baustelle schlug mit ca. 10’000 Mannstunden zu Buche, jedoch darf das Objekt trotz allen ‚Klippen‘ als gelungen bezeichnet werden.